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Au cœur de l’imposant site de Jorf Lasfar situé, la 3ème usine de production d’engrais Jorf Fertilizers Company 3 (JFC 3) est opérationnelle à 100%.

C’est en substance ce qu’a annoncé le Groupe OCP, jeudi 23 novembre, lors d’une visite des nouvelles unités du site. En termes de production, le groupe devrait atteindre 12 millions de tonnes par an en 2018 après l’entrée en production de Jorf Fertilizers Company 4 (JFC 4) devenant ainsi le 1er producteur d’engrais phosphaté au monde.

Au fil du temps, le groupe est passé de 4,5 millions de tonnes par an en 2010 à 8 millions de tonnes en 2014.
Pour ainsi situer le contexte, la consommation nationale est équivalente à 500.000 tonnes par an. Avec un total investissement de 5,2 milliards de dirhams, la construction de la troisième usine intégrée de production d’engrais du groupe phosphatier a mobilisé près de 1,3 million jours/hommes et produira 1 million d’engrais par an.
Cette unité est également composée d’une ligne d’acide sulfurique d’une capacité de 1,4 million de tonnes par an et d’une ligne d’acide phosphorique de 450.000 tonnes par an.
Autre caractéristique, l’usine est dotée d’une centrale thermoélectrique d’une puissance de 62 MW. La JFC 3 dispose aussi d’infrastructures de stockage d’une capacité de 200.000 tonnes d’engrais, constituant ainsi plus de deux mois d’autonomie.
L’Office chérifien des phosphates explique que Jorf Fertilizers Company 3 a tiré profit des projets Africa Fertilizer Complex (AFC) et Jorf Fertilizers Company atteignant ainsi les cadences nominales dans un temps record.
A titre comparatif, l’unité PAP Filtration a atteint sa cadence nominale en 6 jours, alors qu’il avait fallu 393 jours pour AFC et 23 jours pour JFC2.
Quant à l’unité PAP Concentration, elle a atteint sa cadence nominale en 18 jours, contre 364 jours pour AFC et 24 jours pour JFC2. De son côté, l’unité d’engrais a atteint 29 jours contre 176 jours pour AFC et 77 jours pour JFC2.
Cette nouvelle unité dispose des matières premières pour assurer sa production, à savoir le phosphate, le soufre et l’ammoniac par le biais du Slurry Pipeline, souligne la société.
En termes d’énergie, l’usine réduit en effet sa consommation en eau et limite ses rejets en mer. Entre optimisation de l’énergie et technologie innovante, OCP assure que le système HRS (Heat Recovery System) permettra à l’unité de production d’acide sulfurique de produire 75 T/h de vapeur BP supplémentaire, en récupérant de l’énergie sur l’acide chaud, habituellement refroidi à l’eau de mer. Quant à l’énergie récupérée, elle permet une production électrique supplémentaire de 8 à 9 MW et une réduction de la consommation d’eau de mer de 2.500 m3/h, équivalent à une consommation d’énergie de pompage de 1MW.
Plus encore, le groupe Turboalternateur (GTA) dont dispose JFC3 a la plus grande capacité de production d’énergie électrique d’OCP, avec une capacité maximale de 62 MW.
Autre technologie utilisée, la tour de refroidissement est une technologie de refroidissement par de l’eau brute qui est ensuite recyclée.
Elle permet aussi de récupérer l’eau évaporée dans les bouilleurs de CAP, entraînant une consommation d’eau brute plus faible (7 m3/TP2O5). Enfin, ces deux tours permettent de récupérer le fluor au sein des unités de concentration d’ACP pour produire de l’acide fluosilicique, à hauteur de 30.000 tonnes par an, évitant ainsi de le rejeter en mer.

Leila Ouchagour

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